产线SCADA系统是自动化产线的核心监控平台，通过分布式数据采集与集中式管理实现对整条自动化产线的全维度管控。实时采集PLC、传感器及仪器仪表等设备数据，实现对设备状态、工艺参数的可视化监控与远程调控。该系统具备异常状态实时报警、历史追溯功能，并能对生产数据进行统计分析、趋势预测，自动生成多维度的生产报表和质量分析报告，为生产优化与决策提供数据支撑。

实时监控：对生产线设备状态、工艺参数进行可视化监控

       自动化产线SCADA系统功能：

• 数据采集：收集各类传感器、PLC、仪器仪表的数据

• 过程控制：远程控制设备启停、参数调整

• 报警管理：异常状态实时报警与记录

• 数据分析：生产数据统计、趋势分析

• 报表生成：自动生成生产报表、质量报告

      自动化产线SCADA系统架构

• 现场设备层：PLC、传感器、执行机构等

• 数据采集层：RTU(远程终端单元)、数据采集模块

• 网络通信层：工业以太网、现场总线、无线通信等

• SCADA服务器：数据处理、存储、报警引擎

• 客户端/HMI：操作员界面、工程师站

• 企业系统集成：与MES、ERP等系统对接

       自动化产线SCADA系统主界面

   自动化产线SCADA系统工艺流程

    自动化产线SCADA系统PID管理

        自动化产线SCADA系统数据查询

自动化产线SCADA系统运行日记

在全球环保意识不断提升和可持续发展战略深入推进的背景下，新能源产业迎来了历史性的发展机遇。作为该领域的核心技术之一，锂离子电池凭借其高能量密度、长循环寿命等显著优势，已成为推动新能源汽车产业快速发展和移动电子设备迭代升级的关键动力源。当前，随着各国碳减排政策的持续加码和终端应用场景的不断拓展，锂离子电池产业正展现出广阔的市场空间和巨大的发展潜力，其技术创新路径和市场前景备受业界关注。

锂电池的生产工艺具有高度的复杂性，整个生产过程通常包含50余道精细工序。从整体工艺流程来看，锂电池的制造过程可以系统性地划分为三个关键阶段：前段工序（极片制备）、中段工序（电芯组装）和后段工序（注液与化成）。前段生产为流程型生产，中段、后段为离散型生产，虽然生产工艺较为固定，但过程管控困难。

当前锂电池生产制造面临以下管理痛点：

生产过程监控滞后

n 生产工艺复杂，产线设备数量庞大，现有的人工巡检模式存在监控盲区

n 设备运行状态数据采集不及时，异常状况无法实时预警

n 故障响应机制被动，平均修复时间(MTTR)较长

生产数据闭环缺失

n 现场生产数据未实现数字化采集与实时传输

n 质量追溯体系不完善，问题定位效率低下

n 缺乏有效的生产大数据分析平台

管理决策缺乏支撑

n 生产进度可视化管理不足，排产调整滞后

n 设备性能衰退趋势无法量化评估

n 工艺优化与产能提升缺乏数据依据

智能化水平不足

n 传统生产模式难以满足精益化管理需求

n 人工记录方式存在数据失真风险

n 缺乏预测性维护能力，设备综合效率(OEE)提升受限

这些痛点严重制约了锂电池生产效能的持续提升，亟需通过数字化、智能化手段构建实时透明的生产运营管理体系。

容成锂电池SCADA系统凭借创新的技术架构和行业领先的解决方案，成功攻克了锂电池生产过程中的关键痛点，已在头部企业实现落地应用。经过多年项目实践积累的经验，为客户提供了高可靠性、高稳定性的智能制造解决方案，其卓越的系统性能和显著的提质增效成果，赢得了客户的一致好评与高度认可。