毫秒级异常捕捉，让每一颗电池都经得起数据考验

生产过程中0.1%的不良率波动意味高昂的质量损失。如何从海量设备数据中提前24小时预判常？如何在电芯卷绕、焊接等关键工序实现缺陷秒级拦截？‌我们的锂电池FDC系统，用工业大数据为生产线装上"火眼金睛"！

‌行业痛点及解决手段：

⚠️ 依赖人工抽检，漏检率超3%？→ ‌实时监测200+设备参数‌，缺陷检出率99.8%
⚠️ 设备异常导致批量报废？→ ‌动态SPC控制‌，偏移量超0.5%即触发停机保护
⚠️ 客诉追溯耗时超72小时？→ ‌多维度数据钻取‌，5分钟定位问题机台/模组
⚠️ 工艺调参依赖老师傅经验？→ ‌机器学习模型‌自动推荐最优参数组合

方案核心价值：从数据采集到品质闭环

▶ 全设备数据湖构建

兼容PLC、传感器、MES等多源数据接入，每秒处理10万+数据点，构建电芯涂布、分切、装配等全工序的数字孪生体，历史数据留存≥5年。

▶ 三级预警体系  

‌L1实时报警‌：设备端声光警示（响应时间＜50ms）   

L2趋势预判‌：基于LSTM算法的早期异常预警（提前1-8小时）   

L3根因分析‌：自动生成故障树（Fishbone Diagram），定位12类常见异常源

▶ 品质追溯驾驶舱

n缺陷批次反向追踪：一键查看该批次经过的所有设备参数曲线

n正向模拟推演：输入工艺参数，预测成品CPK值  

n自动生成符合VDA6.3标准的分析报告

‌适配产线：‌

n圆柱/方壳/软包电池产线

n电极制备-化成-分容全工序

n新产线建设/旧线智能化改造

‌FDC（Fault Detection and Classification）‌是锂电池生产中用于实时监控、异常检测及品质优化的关键数字化系统，其核心是通过采集生产设备全流程数据（如压力、温度、电压等参数），结合算法模型实现工艺异常的早期预警与根因分析，从而提升良品率和生产稳定性‌。

FDC项目的核心功能与应用场景：

▶数据驱动的工艺监控‌

n通过动态SPC控制，对关键参数偏移（如极片对齐度、注液量波动）进行阈值预警，避免批量报废‌。

▶缺陷分类与根因追溯‌

n利用机器学习模型识别涂布气泡、虚焊等18类常见缺陷，自动生成故障树（Fishbone Diagram）辅助快速定位问题机台‌。

n支持缺陷批次的正反向追踪，5分钟生成符合VDA6.3标准的分析报告‌。

‌▶降本增效的工艺优化‌

n在储能电池领域，FDC与CCS（集成母排）技术协同，实现电芯高压串并联的稳定性提升，降低BMS系统故障率

行业趋势与落地价值：

n全球化布局‌：头部电池企业（如宁德时代、比亚迪）在海外基地建设中优先部署FDC系统，以满足欧洲车企对零缺陷供应链的需求‌。

‌FDC项目以数据为核心，覆盖锂电池生产“设备监控-缺陷拦截-工艺优化”全链条，是应对行业降本压力、实现零缺陷智造的关键基础设施‌。