锂电池前段混料工序自动化AOS系统——引领智能浆料制备新纪元

       在人工成本持续攀升与工艺一致性要求日益严苛的双重挑战下，锂电池前段制浆环节正迎来从传统制造(人盯设备）向智能制造的跨越式变革。混料工序自动化操作系统（AOS）通过全流程智能化改造，实现人力成本大幅度下降，让投料、计量、搅拌全流程实现自主决策与闭环控制，助力客户迈入"黑灯工厂"新阶段。‌

行业痛点：

‌

n ‌投料依赖经验‌：人工称量误差普遍超过±1.5%，导致批次间固含量波动

n ‌搅拌工艺一致性难‌：不同班次操作差异引发粘度偏差，后工序合格率下降3%-8%

n 人力成本压力‌：每班需3-5人值守，夜班效率仅为白班的76%

n 异常处理滞后：输料堵塞、浆料沉淀等问题平均处置耗时超过20分钟

‌AOS系统核心价值：从原料到浆料的无人化革命

‌

▶ ‌全流程自主闭环

‌

n ‌智能精准投料‌：真空输料+高精度称重模块，30秒内完成±0.2%误差的粉体/溶剂计量

n ‌动态搅拌控制‌：基于粘度传感器+AI算法的实时功率调节，确保浆料细度≤15μm

n ‌零接触移送‌：AGV联动管道系统，自动完成浆料罐清洁、移送、扫码绑定，杜绝交叉污染

▶ ‌四维降本增效

n ‌人力优化‌：单线操作人员配置从5人/班降至1人巡检，年节省人力支出超120万元

n ‌能耗管理‌：通过搅拌功率自适应调节，单吨浆料能耗降低18%

n ‌原料节约‌：计量误差从±1.5%压缩至±0.3%，年减少NMP等溶剂损耗超50吨

n ‌异常分钟级响应‌：堵料、温度异常等15类问题自动处置，停机时间缩短92%

▶ ‌智能工艺大脑

n ‌工艺参数自学习‌：涵盖不同材料体系（LFP/NCM/钠电）的搅拌参数库，新配方调试周期缩短65%

n ‌跨工序协同‌：与涂布机实时通讯，根据基材类型自动匹配浆料粘度（±50cp动态调节）

n ‌数字孪生预演‌：3D可视化界面实时映射设备状态，远程一键启停/参数修正

‌

实际案例

‌某全球TOP3储能电池企业应用成效‌：

n 投料车间人员编制精简75%（32人→8人/天）=

n 浆料批次一致性CPK值从1.1提升至1.8+

n 单线日均产能提升22%（18→22吨）

‌应用场景：

n 新建产线的智能化顶层设计

n 现有搅拌车间的自动化改造

n 多基地生产工艺标准化复制

n 海外工厂的远程运维需求